જ્યારે પીગળેલું પ્લાસ્ટિક મોલ્ડ પોલાણને સંપૂર્ણપણે ભરવામાં નિષ્ફળ જાય છે ત્યારે શોર્ટ શોટ થાય છે.
આ ખામી ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગમાં સામાન્ય છે અને તે પરિણમી શકે છે:
અપૂર્ણ ભાગો
નબળા માળખાં
ઉચ્ચ અસ્વીકાર દર
ટૂંકા ફોટા ઘણીવાર પ્રવાહ મર્યાદા અથવા પ્રક્રિયા અસંતુલનનું નિશાની હોય છે.
શોર્ટ શોટનું કારણ શું છે? (એન્જિનિયરિંગ બ્રેકડાઉન)
તેના મૂળમાં, શોર્ટ શોટ આના કારણે થાય છે:
ઘનકરણ પહેલાં અપૂરતો સામગ્રી પ્રવાહ
આ સામાન્ય રીતે ત્રણ મુખ્ય ક્ષેત્રોમાંથી આવે છે:
૧. સામગ્રી-સંબંધિત કારણો
ઓછી ઓગળવાની ક્ષમતા
સામગ્રી ખૂબ ઠંડી છે
ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાવાળા પ્લાસ્ટિક (દા.ત., પીસી, નાયલોન)
પરિણામ: પ્લાસ્ટિક પોલાણના છેડા સુધી પહોંચી શકતું નથી.
2. મોલ્ડ ડિઝાઇન કારણો
નબળી ગેટ ડિઝાઇન
ખૂબ નાનો દરવાજો પ્રવાહને પ્રતિબંધિત કરે છે
➡️ ગેટ ડિઝાઇન માર્ગદર્શિકા જુઓ:
/ગેટ-ડિઝાઇન/
અસંતુલિત દોડવીર સિસ્ટમ
પોલાણમાં અસમાન પ્રવાહ
➡️ રનર ડિઝાઇન વિશે જાણો:
/રનર-ડિઝાઇન/
ખરાબ વેન્ટિલેશન
પોલાણ બ્લોક્સ ભરવામાં અંદર ફસાયેલી હવા
3. પ્રક્રિયા-સંબંધિત કારણો
ઓછું ઇન્જેક્શન દબાણ
ઓછી ઇન્જેક્શન ગતિ
ઓગળવાનું ઓછું તાપમાન
અપૂરતું હોલ્ડિંગ પ્રેશર
આ સીધા પ્રવાહ ક્ષમતા ઘટાડે છે
શોર્ટ શોટનું ઝડપથી નિદાન કેવી રીતે કરવું (વ્યવહારુ માર્ગદર્શિકા)
મૂળ કારણને અસરકારક રીતે ઓળખવા માટે આ કોષ્ટકનો ઉપયોગ કરો:
| લક્ષણ | સંભવિત કારણ | ભલામણ કરેલ ઉકેલ |
|---|---|---|
| ભાગના અંતે ખૂટે છે | ઓછું દબાણ | ઇન્જેક્શન પ્રેશર વધારો |
| અપૂર્ણ પાતળી દિવાલો | ઓગળવાનું ઓછું તાપમાન | ઓગળવાનું તાપમાન વધારો |
| રેન્ડમ ટૂંકા શોટ્સ | ખરાબ વેન્ટિલેશન | મોલ્ડ વેન્ટિલેશનમાં સુધારો |
| ફક્ત એક જ પોલાણ પ્રભાવિત થયું | દોડવીર અસંતુલન | બેલેન્સ રનર સિસ્ટમ |
| શોર્ટ શોટ પહેલાં ખચકાટના નિશાન | ગેટ પ્રતિબંધ | ગેટનું કદ મોટું કરો |
આ ડાયગ્નોસ્ટિક અભિગમ ઉત્પાદન દરમિયાન ટ્રાયલ-એન્ડ-એરર ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.
શોર્ટ શોટને ઠીક કરવા માટે સાબિત ઉકેલો
1. ઇન્જેક્શન પ્રેશર અને ઝડપ વધારો
પ્રવાહની પહોંચ સુધારે છે
પાતળા ભાગો ભરવામાં મદદ કરે છે
2. ઓગળવા અને ઘાટનું તાપમાન ઑપ્ટિમાઇઝ કરો
ઉચ્ચ તાપમાન પ્રવાહિતામાં સુધારો કરે છે
વહેલા ઘનતા અટકાવે છે
૩. ગેટ અને રનર ડિઝાઇનમાં સુધારો
ગેટનું કદ વધારો
બેલેન્સ રનર સિસ્ટમ
ખરાબ પ્રવાહ ડિઝાઇન એ સૌથી સામાન્ય મૂળ કારણોમાંનું એક છે.
4. વેન્ટિંગ સિસ્ટમમાં સુધારો
ફસાયેલી હવાને બહાર નીકળવા દો
પ્રવાહ અવરોધ અટકાવો
5. ભાગ ડિઝાઇન સમાયોજિત કરો
પ્રવાહ લંબાઈ ઘટાડો
જરૂર પડે ત્યાં દિવાલની જાડાઈ વધારો
ડિઝાઇન ઑપ્ટિમાઇઝેશન ઘણીવાર લાંબા ગાળાના ઉકેલો પૂરા પાડે છે
શોર્ટ શોટને અસર કરતા સંબંધિત ડિઝાઇન પરિબળો
શોર્ટ શોટ ભાગ્યે જ એકલા થાય છે-તે ઘણીવાર અન્ય ડિઝાઇન પરિબળો સાથે સંબંધિત હોય છે:
ગેટ ડિઝાઇન પ્રવાહ પ્રવેશ અને દબાણને અસર કરે છે
➡️ /ગેટ-ડિઝાઇન/
રનર સિસ્ટમ સામગ્રી વિતરણને નિયંત્રિત કરે છે
➡️ /રનર-ડિઝાઇન/
ઠંડક પ્રણાલી ઘનકરણના સમયને પ્રભાવિત કરે છે
➡️ /ઠંડક-સિસ્ટમ/
તણાવ અસંતુલનને કારણે વોરપેજ સમસ્યાઓ એકસાથે થઈ શકે છે.
➡️ /વોરપેજ-સોલ્યુશન્સ/
આ બધા પરિબળોને એકસાથે ઑપ્ટિમાઇઝ કરવાથી એકંદર મોલ્ડિંગ સ્થિરતામાં સુધારો થાય છે.
વાસ્તવિક કેસ: પાતળા દિવાલના ભાગોમાં શોર્ટ શોટ દૂર કરવો
પાતળા-દિવાલવાળા ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોનું ઉત્પાદન કરતા એક ક્લાયન્ટને વારંવાર ટૂંકા શોટનો સામનો કરવો પડ્યો.
સમસ્યા:
નાના દરવાજાનું કદ
ઓગળવાનું ઓછું તાપમાન
લાંબો પ્રવાહ માર્ગ
ઉકેલ:
ગેટનું કદ વધાર્યું
ઓગળેલા તાપમાનમાં વધારો
ઑપ્ટિમાઇઝ ઇન્જેક્શન ઝડપ
પરિણામ:
શોર્ટ શોટ બહાર થયો
સુધારેલ ભાગ સુસંગતતા
સ્ક્રેપ રેટમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો
અમારી એન્જિનિયરિંગ ટીમ તરફથી DFM ટિપ્સ
શોર્ટ શોટની સમસ્યાઓને વહેલા અટકાવવા માટે, અમે આના પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીએ છીએ:
પ્રવાહ લંબાઈ અને જાડાઈ ગુણોત્તર
દરવાજાનું કદ અને સ્થાન
રનર બેલેન્સ
સામગ્રી પ્રવાહ ગુણધર્મો
ટૂલિંગ શરૂ થાય તે પહેલાં પ્રારંભિક DFM વિશ્લેષણ મોટાભાગની ફિલિંગ સમસ્યાઓને અટકાવી શકે છે
વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો
શોર્ટ શોટનું મુખ્ય કારણ શું છે?
ઓછા દબાણ, નીચા તાપમાન અથવા નબળા મોલ્ડ ડિઝાઇનને કારણે અપૂરતો સામગ્રી પ્રવાહ.
શોર્ટ શોટ ઝડપથી કેવી રીતે ઠીક કરવો?
ઇન્જેક્શન પ્રેશર અને તાપમાન વધારીને શરૂઆત કરો, પછી ગેટ અને વેન્ટિલેશન ડિઝાઇન તપાસો.
શું ગેટનું કદ શોર્ટ શોટને અસર કરે છે?
હા. નાનો દરવાજો પ્રવાહને પ્રતિબંધિત કરે છે અને ટૂંકા શોટનું એક સામાન્ય કારણ છે.
શું સામગ્રીની પસંદગી શોર્ટ શોટનું કારણ બની શકે છે?
હા. ઉચ્ચ-સ્નિગ્ધતાવાળા પદાર્થોમાં ટૂંકા શોટ ખામીઓ થવાની સંભાવના વધુ હોય છે.
શોર્ટ શોટ સમસ્યાઓ ઉકેલવા માટે નિષ્ણાતની મદદ મેળવો
શું તમારા પ્રોડક્શનમાં શોર્ટ શોટ સમસ્યાઓનો સામનો કરી રહ્યા છો?
અમને તમારું મોકલો:
3D CAD ફાઇલ
સામગ્રી માહિતી
ખામીયુક્ત ફોટા
અમે પ્રદાન કરીએ છીએ:
ખામી વિશ્લેષણ મફત
મોલ્ડ અને ડિઝાઇન ઑપ્ટિમાઇઝેશન
પ્રક્રિયા સુધારણા ભલામણો
ટૂંકા ગાળાની ખામીઓ દૂર કરવા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સુધારવા માટે આજે જ અમારો સંપર્ક કરો.
પોસ્ટ સમય: એપ્રિલ-૧૫-૨૦૨૬